皮下氣孔的產生，是鑄造過程中各個環節和工序操作不當的綜合反應。形成原因復雜，影響因素很多，牽涉到每個人，每到工序，應引起大家的高度重視。 
 
一、原材料方面 
1、含鈦（Ti）、含鋁（AI）高的原材料以及高合金鋼、不銹鋼等禁止使用。 
2、銹蝕、氧化嚴重，油污、煤泥、廢砂多的原材料，清理干凈后使用。 
3、潮濕、帶水的原材料，干燥后使用。 
 4、小于3mm的薄鐵皮（管件）等，禁止使用。
5、原材料長度要控制在300-400mm左右。
二、鐵水熔煉方面  
1、原材料裝爐時，一定要緊實，盡量減少空間，以減少鐵水吸氣和氧化。
2、在每爐鐵水熔化過程中，徹底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及時覆蓋聚渣和保溫材料覆蓋鐵水，避免鐵水長時間與空氣接觸吸氣和氧化。 
3、熔化好的鐵水，高溫等待時間不超過10-15分鐘，否則，鐵水質量會嚴重惡化，成為“死水”。 
4、出鐵溫度不低于1540±10℃，出鐵后，要及時除渣，同時覆蓋聚渣保溫劑，防止鐵水降溫和氧化。
5、禁用不符合標準的增碳劑。
三、孕育劑方面   
1、使用前應經300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和結晶水�！　�
2、孕育劑粒度5-10mm. 
3、孕育劑含鋁量<1%
四、澆注方面  
1、大、小包一定要烘干烘透，濕包禁止使用，嚴禁用鐵水燙包代替烘干。
2、提高澆注溫度，高溫快澆。澆注原則：慢-快-慢。實踐證明，澆注溫度提高30-50℃，可使氣孔發生率大大降低。澆注時要讓鐵水始終充滿直澆道，中間不斷流，以迅速建立鐵水靜壓力，抵制界面氣體侵入。
3、小包鐵水溫度低于1350℃禁用，應回爐提溫后使用。 4、加強擋渣、蔽渣，及時清除氧化皮，防止其帶入型腔。。 
五、混砂方面   
1、嚴格控制型砂水分不大于3.5%.
2、型砂透氣性控制在130-180，濕壓強度120-140KPa,緊實率35-38%，型砂表面硬度>90. 
3、選用優質膨潤土和煤粉。  
4、按規定配入新砂。 
5、每天混砂結束，要將多余型砂回收，并徹底清理和打掃混砂機。
六、模具和造型方面  
1、模具分型面要設排氣孔槽或排氣道及暗氣室，以減輕氣體壓力。
2、在模具上增設暗氣室，以減輕氣體壓力。 
3、在橫澆道或砂芯上面灑冰晶石粉（用量多少，通過試驗后確定）。
 七、制芯方面  
1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 
 2、制芯工藝：混砂前，硅砂需加熱至25-35℃，先將組分1加入砂中，混制1-2分鐘，再加入組分2，繼續混制1-2分鐘。兩組分加入量各為砂的質量分數的0.75%. 
 3、由于聚異氰酸脂對水的敏感度較高，制好的砂芯存放時間不應超過24小時。 
 4、三乙胺濃度和殘留量過高，易使鑄件產生皮下氣孔。