樹脂砂鑄件質量好，廢品率低，但若在原輔材料選用、工藝設計、造型( 芯) 操作、生產管理等方面控制不當，鑄件也會產生不少缺陷，甚至成批報廢。

氣孔與針孔：樹脂砂透氣性很好，但比各種無機類鑄型的發氣量高，綜合看來較易發生氣體類缺陷。防止措施：樹脂和固化劑加入量要附合標準（盡量降低加入量）；使用濃度較低的揮發性涂料，點火干燥后,鑄型中有殘留醇分的危險； 更具造型后硬化所需時間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類等因素合理科學操作； 澆注時應掌握好速度，決不能中途斷流，澆注開始后還應點火引氣等；樹脂砂的宏觀透氣性很好，但澆注時有機物發氣速度較快，澆注系統要認真上好涂料，假如直澆道較深， 以陶瓷管來代替。

其原因： 原砂粒度較粗，分布過于集中，造成砂粒間隙大，金屬液容易滲入砂型中去，呈“鐵夾砂”狀態的機械粘砂；涂料層不良引起；型( 芯) 的緊實度不夠，使型( 芯) 表面疏松,穩定性差，對機械粘砂的抵抗力差；新砂的比例高時，抗粘砂能力較再生砂差；影響砂型表面穩定性的其他因素，如使用了超過使用時間的型砂，砂溫過高等，均降低了抵抗機械粘砂的能力。

裂紋：樹脂砂型鑄件的熱裂傾向比水玻璃砂和粘土砂型的鑄件大，這可能是由于樹脂砂型剛性好,熱膨脹系數大，加上鑄件冷卻速度慢等因素造成的。防止措施：提高型( 芯) 退讓性；造型( 芯) 時，背砂中埋入發泡聚苯乙烯塊,盡量減薄型( 芯) 的吃砂量，做空心芯等；在易發生裂紋的部位用鋯砂和鉻鐵礦砂代替硅砂，可明顯減輕裂紋，這是因為這二種材料熱膨脹系數低；改變澆注系統，使鑄件達到同時凝固； 在允許條件下，對鑄件結構作合理修改；適當降低澆注溫度，對減少裂紋有明顯效果； 在易發生裂紋處設置防裂筋；特殊情況下，以磷酸代替硫酸類固化劑； 合理使用冷鐵和其他激冷措施。

主要是金屬液與粘結劑反應生成的渣，以及因澆注時間長型( 芯) 頂被高溫金屬液烤壞產生的結疤。防止措施：在設計澆注系統時，按照“快、穩、封閉、底注，保證壓頭，處理鐵液”的原則，并在有條件的鑄件頂面設置溢流冒口，將澆注中的冷、臟鐵液導入溢流冒口中，并使其溢出；使用強度高、耐熱性好、發氣性低的涂料；大平面的平板鑄件澆注時最好采用傾斜澆注，并在澆口杯對面設置適當數量的溢流冒口，可有效地防止大平面上出現夾渣缺陷。

硬度不足：樹脂砂鑄型導熱性差，金屬液冷卻凝固速度慢，會導致錛件硬度偏低。防止措施：適當降低鐵液的CE 值，以防止鐵素體的產生； 添加少量穩定珠光體元素； 提高鑄件冷卻速度；適當降低澆注溫度；適當提早開箱時間。

鑄鐵尺寸精度超差：樹脂砂鑄型能提高鑄件尺寸精度，但實際生產中因鑄件尺寸超差而報廢的情況還時有發生，原因有以下幾種情況：模型或工裝的變形。一般來說，樹脂砂用模型采用木模即可，而木模若干燥不夠時，常隨溫度變化而變形； 將粘土砂模型或工裝轉移到樹脂砂用時,芯頭間隙、分型負數等沒有縮小。收縮量未作適當調整，澆注時出現漂芯、跑火等情況，都會影響鑄件尺寸精度； 造型及鑄型裝配操作不當，模型定位松動等都會引起尺寸誤差。對于要求很高的尺寸，甚至涂料層厚度都會影響精度。